胶黏剂使用过程中的常见不良原因解析

在电子制造、光伏新能源、汽车模组等领域，胶黏剂作为关键材料直接关系到器件的性能与可靠性。然而，在实际应用过程中，胶水常常会出现一些不良现象，影响工艺效果和最终品质。下面易立安从常见的 8 个问题入手，结合原理与诱因进行专业解析。

问题1：胶水结皮或结块

原理：

• 结皮现象多见于双组分聚氨酯体系 B 组分（固化剂）。其主要成分异氰酸酯具有强亲水性，容易与空气中的水分反应，生成脲类化合物或缩二脲，逐渐交联成膜。
• 结块现象多发生在含高填料（如导热填料）的胶水中。由于长时间静置，密度较大的填料下沉堆积，导致局部硬化或结块。

诱因：

• 包装密封性不足（如胶管活塞密封差、密封袋破损）。
• 胶水开封后长时间暴露在空气中。
• 高导热系数产品静置时间过长，填料沉降严重。

问题2：出胶比例不均

原理： 出胶比例与包装方式、点胶设备及组分性质密切相关。
诱因：

• 包装问题：双组分胶管 A、B 组分活塞位置不一致或变形；A、B 组分黏度差异过大或发生分层；出胶口变形。
• 设备问题：点胶机滤网堵塞，A/B 组分压力或行程不一致。

问题3：胶体内含杂质或颗粒

原理： 杂质可能来源于胶水本身、点胶设备或点胶环境。
诱因：

• 胶水生产环节过滤不充分或环境洁净度不足。
• 导热胶中填料分层后颗粒物明显。
• 点胶设备换胶时清洁不到位，泵体/推杆残留脏污，气源过滤不彻底。
• 点胶环境杂乱，异物掉落或人员未佩戴防护。

问题4：点胶过程中出现气泡

原理： 胶体内含有气泡，受气压或点胶动作影响逸出，形成可见气泡。
诱因：

1. 厂家分装排气不彻底。
2. 点胶前未做排胶，产生困气。
3. 单组分胶冷藏回温不当（如手捂回温）。
4. 胶体长时间敞口吸潮。
5. 气动点胶设备未对气源干燥处理。
6. 胶水余量不足仍持续点胶。
7. 基材表面不洁、有孔洞或温度过高。

问题5：针管包装活塞跳塞

原理： 胶管内部残留气体，活塞下压时受阻，气压释放后活塞反弹。
诱因：

• 分装排气不彻底。
• 单组分胶冷藏后回温不当。
• 点胶设备调有“回吸”功能，且回吸压力过大。

问题6：胶水颜色差异明显

原理： 胶水因变质、填料沉降或色粉批次差异，导致颜色异常。
诱因：

• 原厂未严格管控色粉及色度范围。
• 胶体长期静置分层，使用前未搅拌。
• 存储温度超标，高温导致老化变黄。

问题7：胶水粘度异常（变稀/变稠）

原理：

• 粘度变稀： 胶水物料变更、配方差异、分层或高温环境导致。
• 粘度变稠： 填料沉降、环境温度过低或胶体老化导致。

诱因：

• 原厂未做粘度范围严格管控。
• 配方升级调整。
• 长时间静置未搅拌。
• 环境温度影响：高温降低粘度，低温升高粘度。

问题8：固化后表面发粘

原理： 胶水固化不完全，常见于双组分胶、UV 胶、单组分硅胶。
诱因：

1. 双组分混合比例不均、搅拌不充分。
2. UV 胶紫外光照射能量不足或氧阻聚未解决。
3. 单组分硅胶因变质、吸潮、分层导致固化不彻底。

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胶黏剂使用中的不良现象，往往与原材料特性、包装与存储、点胶设备、环境管控等环节密切相关。通过提升原厂质量管控、规范储存方式、优化点胶设备与环境洁净度，可以大幅降低这些不良现象的发生率，从而提升胶黏剂在电子、电力、新能源等领域的应用可靠性。